Preguntas frecuentes

Un apagador de fresadora de bola es un subconjunto de la clase de apagadores llamados habitualmente apagadores de detención (o “retención”). Los apagadores de detención son apagadores que operan sobre la base de un lote o de forma continua con una relación agua-cal tal que el contenido de la máquina se vuelve un lodo líquido (concentración <28 %) en vez de formar una pasta. También se les llama “apagadores de pulpa” por este motivo.

Un apagador de fresadora de bola, bien horizontal o VERTIMILL®, es único porque en vez de tener que separar la gravilla de la pulpa de cal a medida que sale del apagador, la fresadora muele la gravilla a medida que la cal se apaga por lo que puede continuar con el proceso como parte de la pulpa de leche de cal.

Un apagador de cal es una máquina diseñada específicamente para controlar la reacción del agua con cal viva (llamado “apagado de cal”) para producir hidróxido de calcio (CaOH2) o pulpa de cal hidratada. Si su proceso utiliza pulpa de cal y entrega cal viva (CaO), necesitará un apagador de cal para controlar cuidadosamente la reacción de apagado y la reactividad de la pulpa de cal resultante.

Generalmente recomendamos uno de los tres tipos de apagadores de cal (y cada uno tiene aplicaciones para los que son más adecuados):

1. apagador de detención
2. apagador de pasta
3. apagador de fresadora de bola

Si va a utilizar menos de 4 toneladas/día de cal, entonces podrá usar cal hidratada y no necesitará un apagador de cal.

La elección del equipamiento de promoción de flujo depende de las propiedades exactas del material que se está manipulando. En general, recomendaríamos usar ventilación para productos “en polvo” y vibración para los productos granulados o piedras. Si el producto es una mezcla de polvo y piedras/gránulos, también se utilizará una combinación de ventilación y vibración.

También es importante comprender que el equipamiento de promoción de flujo puede necesitar apagarse y encenderse durante el período de alimentación para obtener unas tasas de alimentación coherentes, el tiempo de los períodos de encendido y apagado dependerá del material que utilice.

Por lo general, recomendamos utilizar un silo atornillado siempre que las limitaciones de envío o de tamaño requieran que el silo esté erigido en el lugar. En Norteamérica, el límite práctico en un diámetro de envío es 14’, por lo que si es más grande tendrá que erigirse en el lugar. También recomendamos los silos atornillados para los envíos que van al extranjero o cuando no haya acceso permanente por carretera. Para las aplicaciones que requieren un diámetro mayor que 14’, los silos atornillados son una buena alternativa a los silos soldados en el lugar, tanto desde el punto de vista de coste como de programación. 

La función principal del limpiador de polvo y vapor es reducir y minimizar la obstrucción de la tolva de entrada de alimentación de sólidos secos. Esto es igualmente válido para los casos en los que la cal viva se apaga y para los casos en los que cualquier polvo seco se prepare en un depósito de mezcla.

El limpiador tomará el aire a través de él, manteniendo el apagador o el depósito de mezcla bajo una ligera presión negativa. Normalmente, la formación de aire se obtiene del lugar más cerca posible de la tolva de entrada de alimentación.

La clave para unas operaciones exitosas con el limpiador es configurar y ajustar correctamente el flujo de aire y sprays de agua de acuerdo con el manual. Es necesario realizar la inspección del limpiador periódicamente y el intervalo de inspección variará en función de las operaciones.

El tipo de alimentador de productos químicos secos que debería usar dependerá en gran medida del grado de precisión y control que requiera un proceso concreto.

En general, para la mayor precisión de la tasa de alimentación se recomienda un alimentador gravimétrico (LIW). Un alimentador LIW incorpora una tolva que puede estar sobre celdas de carga o control de palanca, que se rellena mediante una válvula giratoria desde arriba. A continuación, el producto se añade al depósito de formación del proceso desde la tolva LIW mediante un tornillo de alimentación. Esta disposición puede tener una precisión de alimentación de +/- 0,5 % una vez calibrada.

Para los requisitos de proceso que no son tan exigentes, puede utilizarse un simple alimentador de tornillo volumétrico que tiene una precisión de tasa de alimentación de aproximadamente 2,5 % a 5 %.

El acero al carbono es el material más usado para los lados seco y húmedo de un servicio de pulpa de cal. Los sistemas han operado correctamente con materiales como acero inoxidable, plástico reforzado con fibra de vidrio (FRP), PVC/CPVC y a veces aleaciones exóticas (acero inoxidable dúplex, etc.). La selección de los materiales de construcción, y alguno recubrimientos, está impulsada por la química del agua y no por la naturaleza inherente de la pulpa de cal.

Con el agua de proceso “habitual”, el alto PH creado en la pulpa de cal reduce drásticamente la corrosión y los aceros con una baja concentración de carbono son una buena selección para este servicio (asumiendo que no hay importantes elementos corrosivos presentes en el agua de proceso, como alta concentración de cloruro).

Otro punto que merece la pena indicar es que no se recomienda el uso de aluminio en el servicio de pulpa de cal ya que hay incompatibilidades de material y se puede esperar una importante corrosión con el uso de aluminio en este servicio de pulpa de cal.

La medición continua y fiable del nivel de un sólido a granel en un silo se puede obtener utilizando sensores de radar de onda guiados. A menudo, aunque no se limitan a ello, los sensores de alarma de nivel bajo y alto son sondas de tipo de capacitancia.

La medición de los niveles de pulpa en un depósito se puede obtener de forma fiable con el uso de sensores de nivel ultrasónicos. Si la pulpa de proceso es susceptible de formar espuma debido a la calidad del agua o a los aditivos o disposición física, se debe realizar un estudio concreto.

Para la medición del nivel de la pulpa, también se utilizan las tecnologías de sensor de radar de alta frecuencia y presión diferencial.

Para la medición del flujo de pulpa, los dos tipos más comunes de medidores son medidores de flujo magnéticos y ultrasónicos. La medición del flujo en las pulpas requiere una mayor atención al diseño que otras aplicaciones debido a la calidad abrasiva de las partículas en suspensión y la posibilidad de formación de incrustaciones. Es posible medir de forma fiable el flujo de las pulpas. 

La principal consideración a la hora de seleccionar una válvula de pulpa es anticipar la acumulación eventual de producto debido a decantación o incrustaciones. Las válvulas de pinza son de lejos nuestras preferidas ya que la flexibilidad de la válvula permitirá romper la incrustación si se encienden y apagan de forma regular, pero en realidad prácticamente cualquier válvula de diámetro completo valdrá.

A la hora de seleccionar una válvula para un servicio de pulpa, es importante distinguir entre las válvulas utilizadas para aislamiento o dosificación. Las válvulas de pinza pueden tener un buen rendimiento en las aplicaciones de dosificación, especialmente si se permite pulsar entre completamente abierta y completamente cerrada cuando se alimenta pulpa al proceso. Si la válvula necesita ser completamente modulada, una válvula con puerto en V puede ser una buena opción, pero los materiales exóticos como la cerámica pueden ser adecuados para prevenir el desgaste.

La última cuestión que se debe considerar a la hora de seleccionar una válvula son las propiedades si se va a usar agua para el lavado. Si hay potencial de excursiones, en las que los hidrocarburos pueden estar presentes, la mayoría de los elastómeros no son adecuados.

El radar de onda guiada es la tecnología preferible para medir el nivel continuo de producto en un silo.

Otras tecnologías disponibles son:

• Balanza y cable (a menudo utilizada como comprobación o para calibrar)
• Ultrasónico
• Radar mediante una bocina
• Células de carga
• Medidores de tensión

Tanto si su sistema se proporciona para una mina, una planta energética, una instalación de aguas residuales/agua municipal, una planta petrolera o de gas o cualquier otra instalación, Carmeuse Systems proporciona la opción de un sistema estándar diseñado a medida o prediseñado. Los sistemas prediseñados pueden cubrir una amplia gama de requisitos de aplicaciones y pueden ahorrarle importantes costos y tiempo.

Hay mucho en común de una industria a la siguiente y hay grandes oportunidades de aprender de las experiencias de una industria y aplicar dicho conocimiento en otra. Por ejemplo, nuestros clientes de minería tienen mucha experiencia con molinos de molienda como el Metso VERTIMILL® y esta máquina es un excelente apagador. Hemos tomado esta experiencia e integrado estos molinos en sistemas de apagado de cal completos para clientes en las industrias de energía y química.

Las condiciones locales desempeñan un papel importante en el diseño de un sistema de manipulación de productos químicos secos. Contamos con sistemas en el helado extremo del ártico de Canadá y en el calor extremo del desierto de Oriente Medio. Nuestros sistemas en la costa de EE. UU. deben diseñarse para soportar vientos huracanados mientras que nuestras instalaciones en Chile se enfrentan a algunas de las cargas sísmicas más altas del mundo.

Además, la proximidad de un centro de una ciudad importante también influye en el diseño de los sistemas. Una mina remota en las Montañas Rocosas de EE. UU. o en los Andes peruanos debe tener suficiente almacenamiento para un funcionamiento continuo si hay una interrupción en el acceso. Mientras que, por otro lado, los sistemas que se construyen en importantes centros de ciudades tienen que estar al tanto del ruido y del aspecto estético. Sin duda, hay que tener en cuenta el idioma de los operarios locales, las señales y manuales se han traducido al francés (Quebec), español (México y Sudamérica), chino cantonés (China) y árabe (Jordania, Arabia Saudí).

Un sistema de manipulación de productos químicos secos bien diseñado parecerá muy sencillo una vez completado. Sin embargo, esta sencillez es engañosa ya que hay cientos de posibles variaciones que dan lugar al diseño correcto para su producto, proceso y ubicación específicos. Como ingenieros, tenemos el hábito de realizar clasificaciones y con un sistema químico hacemos lo mismo. Hay siete elementos que deben considerarse para diseñar una solución “sencilla” perfecta:

1. Recepción del material: ¿cómo recibimos el material del camión en el almacenamiento?
2. Almacenamiento de producto seco a granel: una vez que el material está en el lugar, ¿cómo se almacena para su uso posterior?
3. Promoción del flujo: ¿cómo se lleva el material del almacenamiento al proceso?
4. Alimentación y transporte: ¿cómo se controla la cantidad de material que se envía al proceso?
5. Descomposición en húmedo o apagado: ¿cómo se combina el producto químico con agua antes de enviarse al proceso?
6. Almacenamiento de pulpas/soluciones
7. Tuberías y bombeo: una vez descompuesto o apagado, ¿cómo se envía al proceso?

Muchos camiones de transporte neumático tienen sus propios sopladores a bordo. Si este es el caso, probablemente no tendrá que proporcionar su propio soplador en la instalación. Sin embargo, si la empresa de camiones que tiene previsto usar para entregar en sus instalaciones no tiene sopladores en sus camiones, es un equipo relativamente sencillo de agregar a un sistema. Necesitaremos comprender el tamaño de la conexión, la presión nominal del camión y la velocidad de descarga deseada para seleccionar el soplador adecuado para su aplicación.

Es posible que también se necesiten sopladores fijos si la velocidad de descarga deseada sea superior de lo que es posible con un soplador estándar a bordo. A menudo esto es más necesario en instalaciones que utilizan grandes cantidades de cal en las que varios camiones pueden realizar entregas cada día.

La tasa de transporte neumático está directamente relacionada con la tasa de flujo de aire, por lo que cuanto más aire se utilice, más rápido puede descargarse un camión.

Sin embargo, hay un límite a la cantidad de aire que se puede pasar por los camiones de transporte neumáticos antes de sobrepresurizarlos. Una estrategia habitual para aumentar la tasa de descarga es usar un soplador que mueva más aire del que es capaz de manejar un camión y derivar parte del aire del soplador directamente a la línea de llenado del silo. Esto afecta a la velocidad de transporte de dos formas. En primer lugar, permite que el operador (o una válvula automática) mantenga la presión en el camión lo más alta posible, incluso a medida que la contrapresión comienza a caer a medida que se vacía la tolva. En segundo lugar, el aire que se deriva está, en efecto, retirando el aire del camión más rápido. Si se investigase en la física detrás de este fenómeno, revelaría un transporte neumático con una fase densa/fase diluida híbridas.

A medida que las plantas están cada vez más automatizadas, es un deseo natural garantizar que el mecanismo de limpieza en el filtro de ventilación del depósito se inicie automáticamente cuando un camión rellena el silo. Colocar un interruptor limitador en la línea de llenado es una forma obvia de afrontar este problema. El problema es que estos dispositivos son claramente frágiles, en una aplicación claramente dura y con caída. No obstante, a lo largo de los años se han presentado algunas soluciones creativas (conectar el tapón a una cadena en un interruptor limitador es una de nuestras favoritas).

Una gran alternativa a un interruptor limitador mecánico es medir la diferencia en la presión entre el silo y la atmósfera. Si hay una presión medible, el silo se está llenando. Un interruptor de presión diferencial o un transmisor en el filtro de ventilación del depósito (una opción disponible habitualmente) mide esta presión, la opción del transmisor tiene el beneficio adicional de permitir que los operarios puedan saber la tendencia de la presión de llenado del silo y predigan intervalos de mantenimiento en los cartuchos/bolsas del filtro de ventilación del depósito.

Por lo general, cuando se habla de llenado de silo, una “caja objetivo” se refiere a un medio mediante el que el material transportado a un silo se ralentiza y redirige para permitir que el material caiga libremente en el silo. Una “caja objetivo” puede tener muchas formas, pero la más común en nuestros sistemas es un cilindro de 20” de diámetro conectado a la parte superior central del silo. El cilindro tiene una parte superior atornillada con una placa deflectora en el lado opuesto a la línea de llenado entrante.

Preferimos usar cajas objetivo al llenar un silo, ya que dañan menos el material que se transporta que un codo de barrida y genera menos polvo que transportarlo directamente al silo a toda velocidad. Una caja objetivo es también un método cómodo que se utiliza para permitir que varias líneas de llenado llenen por la parte central un único silo.

Como puede imaginar, “convencer” a un rayo que viaje selectivamente a una ruta marginalmente más conductiva por una varilla y cable de cobre conectados a un gran silo de acero no es muy realista. Dado que el silo está conectado a tierra, no es necesaria ninguna protección adicional contra rayos. Esto se ve apoyado por la norma NFPA 780 para la instalación de sistemas de protección contra rayos:

“Depósitos y torres de metal 5,4. Los depósitos y torres de metal construidos para recibir un rayo y no sufrir daños deberán requerir solo estar unidos a electrodos de toma a tierra tal como se requiere en el Capítulo 4…”.

El objetivo de un filtro de ventilación de depósito es eliminar el polvo del aire que entra al silo, bien mediante un transporte neumático, promoción de flujo o desplazado por el material almacenado en el silo.

La necesidad de un ventilador en un filtro de ventilación de depósito dependerá de a dónde tiene que ir el aire una vez limpio. Los filtros de ventilación de depósito se ubican frecuentemente en el techo de un silo, en este caso, el aire solo tiene que pasar al otro lado del filtro. En esta situación, no es necesario soplar el aire más. Sin embargo, si el filtro está en un ático o en un edificio en el que el aire descargado tendrá que viajar cierta distancia hasta la atmósfera, se recomienda el uso de un ventilador o un soplador.

A la hora de ayudar a nuestros clientes a seleccionar el apagador adecuado para su aplicación, consideramos cinco tipos de apagadores:

• Apagadores de detención
• Apagadores de pasta
• Apagadores de fresadora de bola
• Apagadores de bola verticales
• Apagadores de lote/depósito mixto

Para tomar la mejor elección para su aplicación, deberá considerar el rendimiento, la calidad de la cal, la cantidad de gravilla (instalaciones de eliminación, la química del agua o el espacio disponible en el sitio entre otras variables. Existen algunas distinciones clave entre los distintos tipos de apagadores. Carmeuse Systems puede recomendarle la mejor elección para su aplicación. Póngase en contacto con nosotros.

Por lo general, comenzaremos con una geometría de depósito lo más cercana posible a una relación 1:1 entre diámetro y altura cuando diseñemos un depósito de pulpa. Esto se realiza principalmente para minimizar la potencia de mezcla (y por tanto el coste) requerida para mantener una suspensión homogénea. Sin embargo, con la selección de mezclador adecuada, unos depósitos más cortos/cuadrados o más altos/finos también funcionarán bien cuando sea necesario debido a la disponibilidad de espacio.

En los depósitos redondos con mezcladores montados en el centro, también es importante incorporar deflectores en los laterales para romper el vértice que en que en caso contrario se formaría y mantendría una mezcla turbulenta.

Para la mayor parte, usamos un depósito de fondo plano con la conexión de aspiración a una distancia razonable por encima del fondo. Si bien esto reduce el volumen “útil” del depósito, permite que parte de la acumulación inevitable se recoja en la parte inferior del depósito en vez de que se lleve a la aspiración de la bomba. 

¡Por supuesto! Hemos utilizado depósitos atornillados como parte de los sistemas de pulpa durante años. A veces estos depósitos son integrales a la falda del silo, otras, son depósitos independientes que habrían sido demasiado grandes para fabricarlos en un taller y enviarlos al local. Además de las ventajas de los depósitos atornillados desde el punto de vista de costes e instalación, el recubrimiento aplicado en la fábrica puede aumentar la vida útil del depósito considerablemente. 

Debido a que los depósitos de pulpa son por su naturaleza entornos turbulentos, con un elemento inevitable de formación de incrustaciones, la clave son mediciones sin contacto. Los transmisores ultrasónicos son una buena solución dado que no hay mucho polvo en el espacio por encima del nivel de líquido, como en un depósito de almacenamiento de pulpa tras un apagador. Cuando hay potencial de polvo en el aire o espuma en la superficie del depósito, como en un depósito de descomposición de cal hidratada, recomendaríamos cambiar a un transmisor de radar. Algunos clientes (con sólidos programas de mantenimiento preventivo) también han tenido éxito con transmisores de nivel de tipo “burbuja”. Para obtener más información sobre cómo reducir el polvo, haga clic aquí (7). 

El objetivo principal de un limpiador en un sistema de manipulación de productos químicos secos es limpiar el aire que se ventila desde el depósito. Esta ventilación es el elemento crítico a la hora de diseñar un sistema que opere de forma fiable. El polvo de la alimentación en seco en el depósito junto con el vapor de agua en el aire da lugar a la formación de sólidos en el espacio sobre el nivel de líquido. Esta acumulación puede ser especialmente problemática en la entrada de alimentación ya que restringirá gradualmente el flujo hacia el depósito. Un limpiador bien diseñado retirará de forma activa el aire del depósito, retirará el polvo (devolviéndolo al depósito) y limitará la acumulación de producto en la entrada del alimentador. Una presión ligeramente negativa en el depósito también evitará que el polvo escape y se acumule en el área que rodea el sistema de alimentación. 

El limpiador húmedo está compuesto de dos elementos operacionales importantes. Flujo de agua y flujo de aire, en equilibrio. Si alguno de estos no se configura correctamente, puede producirse una obstrucción.

El flujo de agua hacia las boquillas de pulverización se realiza a contracorriente al flujo de aire y tiene que ajustarse para eliminar cualquier vapor cargado de polvo o cal.

• Puede producirse demasiado flujo de agua y una dilución de proceso inaceptable.
• Un flujo de agua demasiado pequeño dará lugar a que el soplador de venturi introduzca polvo transportado por aire que no ha sido lavado por las boquillas. A continuación, el polvo se acumulará con el tiempo y, eventualmente, producirá una obstrucción.

El flujo de aire tiene que ajustarse utilizando el amortiguador de descarga del soplador o la T de equilibrio en el limpiador. El flujo de aire debería configurarse para introducir el polvo transportado por aire y vapor en el limpiador húmedo.

• Si el flujo de aire es demasiado bajo, el polvo y el vapor no se expulsarán del depósito de mezcla.
• Si el flujo de aire es demasiado alto, el agua pulverizada, junto con el polvo transportado por aire, se introducirá en los conductos. Esto producirá una obstrucción muy rápidamente.

La mayoría de los silos de almacenamiento de productos químicos secos utilizan el método de medición de nivel de radar de onda guiado. Esto significa que una sonda de radar está suspendida mediante una cuerda del transmisor en el techo del silo, hasta el punto en el que la sección principal del silo se une al cono. La sonda de radar no se extiende hasta el cono y, por lo general, solo mide el nivel de producto en la parte cilíndrica del silo. En función del producto que se esté almacenando y el tamaño del silo, la sección del cono “no medida” del silo puede representar una importante cantidad de la capacidad de almacenamiento.

Este problema se puede tratar teniendo una desviación adecuada en la calibración del instrumento.

Los cartuchos de filtro tienen que cambiarse antes de que se obstruyan.

Muchas plantas programan cada año un cambio de los filtros de colector de polvo. Algunos sitios, con materiales difíciles de manipular lo hacen dos veces al año.

La frecuencia necesaria de cambio de cartuchos de filtro dependerá del número de entregas de producto que recibe su planta. Un sitio que recibe seis entregas al día tendrá que cambiar los filtros del colector de polvo con más frecuencia que otro que recibe solo una entrega cada dos semanas.

Estos filtros también deberían cambiarse cuando el ciclo de limpieza incorporado normal, ya sea filtro de pulsos de aire inversos o agitador, no limpia adecuadamente estos filtros.

Consejo: asegúrese de que la fuente de aire comprimido usa aire seco y limpio, y que se mantiene la presión mínima recomendada de funcionamiento durante todo el ciclo de llenado del silo.

El apagado eficaz de cal se puede obtener tanto con cal viva en polvo o con guijarros.

Lo mejor para usted dependerá de su sistema de apagado y su capacidad para tratar con el polvo adicional potencial creado utilizando solo cal viva en polvo. Por lo general, no es necesario usar esta cal viva en polvo más cara para crear una leche de cal de alta calidad y altamente reactiva en un apagador de cal.

La cal viva en guijarro con alta concentración de calcio es perfectamente adecuada para la mayoría de los apagadores de cal. Es un error común pensar que la cal viva en polvo contiene menos componente de gravilla.

Como mínimo, siga todas las políticas y procedimientos estándar en el lugar para trabajar alrededor de equipamiento en funcionamiento.

Los procedimientos de bloqueo/etiquetado son fundamentales.

Además, la cal apagada puede estar caliente y ser cáustica, por lo que debe asegurarse de utilizar equipamiento de protección individual (EPI) adecuado.

El EPI típico adecuado incluirá protección ocular, una pantalla para el rostro, guantes y monos. En condiciones de polvo, puede que sea necesario usar una mascarilla de polvo, o un respirador de media máscara. Asegúrese de diluir y enfriar un apagador antes de trabajar en ningún componente mojado.

Los medios de molienda VERTIMILL deberían recargarse siempre que el consumo de potencia del motor de la unidad VERTIMILL caiga por debajo del punto de consigna mínimo. Una carga más frecuente, añadiendo cantidades más pequeñas, dará lugar a un consumo de potencia y rendimiento más estables.

Los VERTIMILLS modernos utilizados en las tareas de apagado de cal se han diseñado para funcionar mejor cuando su consumo de potencia se encuentre entre 70% y 80% del amperaje de carga total (FLA).

Nunca supere el 80 % de FLA en el motor de la unidad Vertimill.

Una caída en el consumo de potencia también puede ser un indicador de desgaste en el forro del tornillo.

¡La seguridad lo primero! El nivel de los medios de molienda en Vertimill solo se puede comprobar con el Vertimill bloqueado/etiquetado correctamente.

En el manual de Vertimill se llama “medición de carga de bolas en estático”. Una vez que el molino está detenido, una cuerda calibrada con una balanza no magnética fijada de forma segura en un extremo puede soltarse en la tolva de carga de bolas o por la escotilla principal de inspección del cuerpo de Vertimill. (A menudo, la tolva de carga de bolas está colocada en ángulo y retorcida por lo que la escotilla de inspección es más práctica). Esta profundidad de carga de bolas se compara con la profundidad medida cuando se puso en marcha por primera vez el Vertimill con una carga de bolas nueva y completa.

Llámenos para determinar el nivel correcto.

Nota importante: si la carga de bolas en estático aumenta en un pie (0,30 m) en comparación con cuando se puso en marcha por primera vez, para mantener el mismo 80 % FLA máximo, los forros del tornillo están gastados y tienen que sustituirse.

Algunos de los elementos que debe comprobar son:

• Verifique que el sensor de temperatura del apagador ofrece una lectura correcta. (Sugerimos no medir la temperatura de la pulpa con un termómetro de temperatura de infrarrojos [IR] de mano).
• Busque fugas de producto en las juntas o conexiones de goma que conectan las distintas piezas del sistema de alimentación.
• Asegúrese de que hay un flujo correcto a través de las tuberías de agua a las juntas del apagador, limpiador húmedo y de tamiz gravilla vibratorio.
• Busque formación de cal viva en o alrededor de la entrada de cal viva.
• La acumulación de cal apagada en la salida o dentro del tamiz de gravilla vibratorio.
• Suficiente aspiración de escape del limpiador húmedo.
• Compruebe el historial de alarmas de HMI/DCS.

Un conjunto de juntas correctamente ajustado y lubricado solo requerirá ajustes semanales y tal vez, adiciones de empaque mensuales.

La junta de apagador más habitual en los apagadores de detención de eje agitador horizontal es un empaque tipo “donut” de sección transversal cuadrada. En función del modelo y tamaño del apagador, puede haber 3, 4 o 5 anillos de empaque en un conjunto de juntas. El primer paso es ajustar siempre el empaque apretando el retén del empaque de la junta (también conocido como glándula posterior). Apriete tanto como sea necesario para detener la fuga. Si el retén toca el fondo, pueden añadirse o reemplazarse donuts de empaque.

Compruebe siempre que fluye agua de lavado de la junta de empaque. El agua de lavado de junta limpia es fundamental. El reemplazo del agua de lavado con aire o grasa no funcionará.

Si parece que el empaque tiene que reemplazarse con demasiada frecuencia, una posible causa puede estar en los ejes de agitador o ejes de acoplamiento desgastados. Inspecciónelos y reemplácelos según sea necesario.

La PVRV es un componente de seguridad clave para el silo. Siempre que una PVRV se activa (bien bajo presión o vacío) - ¡debe investigarlo!

Una PVRV funcionando puede evitar un fallo estructural catastrófico del silo. Si se activa, el silo tiene una presión o vacío excesivos.

Descubra por qué:

• ¿Sobrepresión? Una causa común es que los elementos de filtro estén obstruidos o cegados en el filtro de ventilación del depósito (filtro de polvo) en la parte superior del silo. Inspeccione, limpie o reemplace los elementos de filtro según sea necesario.
• ¿Vacío excesivo? O los cartuchos del filtro de ventilación del depósito están obstruidos y no permiten que el aire fluya hacia dentro del silo o tiene un puente en el silo y un movimiento repentino del producto (que también es peligroso).
• ¿Tal vez el silo está demasiado lleno? Otra causa posible que es que el silo se haya llenado en exceso. La causa puede ser un fallo en el indicador de nivel de silo o alarmas de nivel alto que no funcionan.

En ninguna circunstancia deberá omitir o evitar el funcionamiento normal de una PVRV.

Algunos productos químicos a granel pueden degradarse con el tiempo o absorber humedad del aire; otros incluso pueden solidificarse con el tiempo por lo que puede que lo mejor sea vaciar el silo de almacenamiento antes de una desconexión de larga duración. Esto dependerá de sus circunstancias específicas.

Además, este puede ser un momento adecuado para inspeccionar la estructura interna del silo así como cualquier instrumentación en su interior.

Una calibración del alimentador es un método de recoger una muestra o producto de una alimentación para correlacionar las RPM (velocidad) del alimentador con la cantidad (peso) del producto entregado.

El esquema de control de apagado requiere información precisa sobre la cantidad de cal viva que se descarga en el apagador para calcular el flujo correcto de agua para que reaccione mejor con la cal. Una pequeña discrepancia en la adición de cal viva se compensa en el controlador. Si la velocidad de alimentación de cal viva esperada frente a la real es significativamente distinta, el apagador puede sobrecalentarse o no generar una temperatura suficiente, con lo que dará una peor calidad de la pulpa de cal.

La causa más habitual por la que un apagador mostrará una alarma de temperatura alta es que hay demasiada cal viva alimentada en el apagador con respecto a la cantidad de agua o si el agua de apagado entrante aporta calor. Compruebe la salida actual del dispositivo de alimentación (consulte “¿Qué es la "calibración del alimentador"?”).

Otros motivos posibles son:

• La cal viva se desborda por el dispositivo de alimentación
• El suministro de agua es insuficiente (restricciones)
• Busque una posible alarma de flujo bajo
• La temperatura de agua de alimentación del apagador es demasiado alta
• El instrumento de detección de temperatura no funciona
• Compruebe la temperatura de apagado que entra antes de que entre en la zona reacción del apagador de cal.

Los controles de apagador automático ajustan al inicio el flujo de agua para que coincida con la velocidad de alimentación de cal viva (a menudo a una relación fija de 4:1 agua a cal por peso). Una vez alcanzada una temperatura de funcionamiento estable, los controles automáticos ajustan el flujo de agua para mantener un punto de consigna final de temperatura de apagado.

La automatización del proceso garantiza que el apagador está funcionando a la temperatura óptima para el apagado de cal, produciendo la pulpa de cal más eficaz y eficiente para su proceso. Contar con la pulpa de cal más eficiente y eficaz ahorrará costes en cal viva y reducirá indirectamente la huella de carbono del uso de cal al reducir su consumo.